PCB这么小，为什么还要加一圈工艺边？
几十毫米的小板，画完Gerber已经很紧凑了，板厂却让四周再加一圈边。那一圈并不是为了让PCB看着整齐，很多时候是贴片、定位和拆板时需要的空间。
01板子能做，贴片机未必能夹住
一块小板单独拿在手里，尺寸完全没问题。可一旦放进SMT生产线，情况就不一样了。印刷机、贴片机和回流焊设备通常依靠导轨或者夹持机构输送PCB，设备需要的是能稳定接触的板边。
如果元件已经贴到PCB边缘，或者板子本身太窄，导轨一夹就可能碰到电阻、电容甚至连接器。板子能正常加工，不代表就能直接拿去贴片。
图1：小尺寸PCB做成整板阵列，外围保留了生产时使用的工艺边。
工艺边也叫辅助边、板边或Breakaway Rail。它一般放在需要走导轨的两侧，有时四周都留。生产时机器夹住的是工艺边，贴装结束再把它去掉，产品实际使用的PCB尺寸并不会变大。
很多小板四周元件排得满满的，尤其是Type-C座、按键或侧插连接器靠边布置时，预留装配夹持空间比单纯追求板子面积更重要。
这也解释了一个常见问题：明明单板外形已经确定，为什么贴片厂还要改拼板文件？不是一定要改产品，而是要让它适应生产线的进板方式。
02工艺边上那几个点有什么用？
仔细看一些拼板，你会发现工艺边上不只有空白FR-4，还经常带几个圆形的裸铜点，以及一两个没有金属化的孔。看着不起眼，作用却不同。
圆形铜点一般是Fiducial，也就是光学定位基准点。贴片机会识别这些位置，用来修正板子在设备中的偏移和角度。没有合适的基准点，机器就更难准确知道这一整板的坐标。
图2：拼板上的定位点和工艺孔，分别服务于贴装定位和机械固定。
工艺孔则用于定位、固定或者某些工装夹具。它和电路中的过孔不是一回事，不能看见空白位置就随便把孔挪过去。板厂对孔径、孔位、边距都有各自的工艺要求。
有些人觉得，反正单板上已有安装孔，应该能直接代替。实际不一定。安装孔是给整机装配用的，位置和规格要服从结构；工艺孔服务于生产设备，两者碰巧能共用才共用，不能默认相同。
定位点也一样，不能让丝印文字、阻焊或周围的铜皮把识别区域挡住，否则机器识别不到，图纸上有这个点也没有意义。
03拼得越紧，越省钱吗？
小板常常需要拼板，一次印锡膏、一次贴装就能处理多块，效率更高。但拼板不是简单在EDA里复制几份，再把板子挤到一起。
如果采用V-CUT，分板线一般要满足直线切割的条件；如果是异形板，往往更适合铣槽加邮票孔或连接筋。连接筋留得太少，传送或贴片时整板可能不稳；留得太多，后面分板又费力。
图3：采用V-CUT方式的PCB拼板，分板位置与单板外形需要提前配合。
板厂给出的工艺边宽度也不是所有工厂都相同。PCBWay的装配资料允许按工况选择不同宽度，嘉立创的相关装配说明则给出了自己的最小尺寸要求。
能否做5mm、6mm，最终要看使用哪条生产线以及有没有靠边的器件。
设计时还得想到分板之后。邮票孔附近如果放了脆弱的陶瓷电容，或者线路、铜皮离断裂位置太近，拆板施加的机械应力就可能带来隐患。还有些板子装入外壳时对边缘毛刺非常敏感，也不能只图拼板方便。
04最终还是要看装配方式
如果是几块手焊样板，板边很宽、元件也离边缘很远，可能根本不需要另外加工艺边。可一旦准备批量贴片，就应该把它当成装配设计的一部分，而不是下单时随手加的附件。
早一点和贴片厂确认是否需要拼板、沿哪条边走导轨，通常比生产资料已经发出去以后再改板框省事。
图4：连接筋与邮票孔的局部结构，拆板时机械应力会集中在这些位置。
实际交付前，除了确认Gerber轮廓，最好把拼板图、导轨方向、定位点、工艺孔以及分板方式一起给板厂或贴片厂确认。尤其是小尺寸、异形或者边缘有连接器的板子。
工艺边最后会被拆掉，但它影响的是整块板在生产线上能不能顺利走完一遍。这圈看似多余的PCB材料，往往是为了省掉后面的贴片返工。
审核编辑 黄宇